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映象网讯（记者 周晓萌 通讯员 王欢欢）随着5G技术的不断发展成熟，其与各行各业融合也随之加速，传统钢铁企业更是在5G的助力之下，实现了旧貌换新颜。

济源钢铁作为中国大型钢铁骨干企业、中国民营企业500强，其拥有产品丰富，上下游关联行业颇多，如今其也搭上了5G高速列车，借助中国移动5G网络，融合AI、远程控制、AR、数字孪生等技术，实现企业生产流程高效化、生产安全可控。

5G加持废钢判定更“机智” 判级准确率提升至95% 

废钢是所有钢铁企业原材料的重要来源，以往废钢回收环节是由人工进行判级，普遍存在识别不准、客观性无法保证等问题，对行业上下游发展造成极大的影响，济源钢铁也同样面临以上问题。

然而自2020年以来，在中国移动5G+废钢判定应用支撑之下，济源钢铁解决了识别不准的痛点问题。

据介绍，该应用采用云端+MEC的部署方式，前端800万像素高清摄像头对车辆废钢表层、中层、底层进行拍照采集，通过5G网络将高清照片上传并进行分析，随后将分析结果传送至废钢判级自助终端供司机进行确认。

据济源移动项目负责人介绍，该项技术依托5G网络高速率、低时延、大带宽实现了图片的高速传输，同时，5G无线网络替换原先有线网络，极大简化现场设备和工控机方案，无需调整网络布线就能够实现对已有产线的技术改造。

5G+废钢判定技术更“机智”的是，其不仅高效而且聪明。其可通过对海量废钢图片的学习、训练，从而构建判级模型，有效规范了废钢产业交易环境，大大提高了识别精准度和客观性，实现机器胜人。经过一年多的实践，共采集到15万余张废钢照片，判级准确率也从最初的63%提升至95%。

5G+AI 为钢材表面缺陷检测添“慧眼”

“由于钢坯在生产过程中表面容易出现夹渣、裂纹、划伤、撞伤、弯曲等外观缺陷，之前我们采用人工检测，现场工人通过不同信号的光源进行识别，不仅工作强度极大，而且工人工作环境恶劣。”济源钢铁相关负责人介绍，随着中国移动5G+AI钢材表面缺陷检测系统的投入使用，让检测环节的产品检测率得到极大提升。

5G+AI钢材表面缺陷检测系统依托检测系统、边缘服务器、云端训练平台、控制台（终端）等硬件，以及智能表检系统软件，在生产线上通过高清相机采集棒材表面的图像信号，得到缺陷的信息，再通过5G网络将图像实时回传至智能表检系统，经识别分析，将结果反馈并在缺陷部位进行喷涂标注，供现场工人进行二次确认。

上述负责人表示，与济源钢铁原有设备相比，该系统可利用AI训练平台进行缺陷样本数据学习，迭代准确率更高的算法模型，极大降低了检测成本，提升了产品检测率，钢材成品率提高了12%，单条生产线节省工人6人。

5G+AR 畅快沟通“隔空”指导

在济源钢铁轧钢生产车间，工人通过佩戴AR眼镜，实现了与国外专家的沟通交流。

济源钢铁现有生产设备多由国外进口，在此之前，设备安装维护需厂商安排专家到现场进行指导，时间成本高、工期长。同时，因疫情原因，专家无法到达现场进行指导，极大阻碍了生产运营。

如今，现场工作人员通过佩戴AR眼镜，通过中国移动5G网络将现场实时视频回传至设备生产厂商的专家，AR远程协作系统进行设备模型识别、视频标记、AR叠加等操作，实现现场与远程终端视频监控、模型适配、语音交互、操作检测等，通过AR技术辅助生产和装配。

通过该应用，实现济源钢铁远程运维和专家技能的高效复制，极大地节省了生产设备的运维成本。

在智能制造的发展趋势下，建设5G+智慧钢铁，将是推动经济和社会发展的重要推手。下一步，济源移动将立足企业发展需求，推动5G、工业互联网、AI、大数据与智慧钢铁的深度融合，打造5G+智慧钢铁创新应用示范基地，助力企业数智化、绿色化转型升级，以5G赋能迈向钢铁行业技术强国，以5G赋能为中国梦提供战略支撑。